Ceinture jaune - Lean management
314 Leçons
1 - Ceinture blanche lean management
Réservé aux membres
1.1 - Introduction
1.2 - Lean Management
1.3 - La maison lean
1.4 - L'atelier traditionnel
1.5 - Les cinq principes lean opérationnels
1.6 - La valeur ajoutée et les gaspillages
1.7 - Chaîne de valeur, éliminer les gaspillages
1.8 - Assurer la synchronisation des processus
1.9 - Implanter un flux tiré
1.10 - Atelier synchronisé en flux tiré (lean)
1.11 - Viser la perfection
1.12 - Finalité de cette section
2 - Schématisation de la chaîne de valeur de votre organisation
2.1 - Introduction de l'étape
2.2 - Schématisation de la chaîne de valeur
2.3 - Le goulot d'étranglement et le manque de main-d'oeuvre
2.4 - Les gaspillages
2.7 - Finalité de cette section
2.5 - FLO
2.6 - Devoir de cette section
3 - Planification du changement et définition d'un projet d’amélioration
3.1 - Introduction de l’étape
3.2 - La nature inévitable du changement
3.3 - La fiche d’avant projet
3.4 - Planifier la logistique du projet et informer l’organisation des grandes étapes du projet
3.5 - Devoir de cette section
3.6 - Finalité de cette section
4 - Mesure sommaire de votre chaîne de valeur ainsi que d’un processus
4.3 - Les principales mesures
4.2 - Les préalables de la mesure
4.4 - Mesurer la non-qualité (F)
4.5 - Mesurer le délai (L)
4.6 - Mesurer la productivité d’un processus (O)
4.8 - Mesure de vos gaspillages
4.9 - Évaluer et interpréter les données
4.10 - Devoir de cette section
4.11 - Finalité de cette section
5 - Introduction à l'approche kaizen, recherche de solutions de rechange aux gaspillages et à la non-valeur ajoutée, plan de communication des changements à venir dans l’organisation
5.2 - Activité kaizen : les pré-requis
5.3 - Déroulement d’une activité kaizen
5.6 - Finalité de cette section
5.5 - Devoir de cette section
5.4 - Considérations relatives aux changements à venir
7 - Avec votre équipe, réalisez une première activité kaizen : analyse du processus; identification des pistes de solution; application des six règles d’optimisation de Goldratt et des outils lean; augmenter la productivité de votre goulot d’étranglement
7.1 - Introduction de l’étape
-7.4 - Les six règles d’optimisation d’un goulot selon Goldratt
7.5 - 3 outils lean
7.6 - Devoir de cette section
7.7 - Finalité de cette section
7.2 - Identifier les pistes d’amélioration de la productivité d’une chaîne de valeur ou d’un processus
6 - Cartographie d'un processus; cibler la valeur ajoutée et la non-valeur ajoutée de vos processus; analyse du goulot; déterminer le nombre de ressources requises; et valider l'objectif d'amélioration à atteindre
6.2 - Les préalables d’une cartographie de processus
6.3 - Valeur ajoutée et non-valeur ajoutée
6.4 - L’analyse du goulot : étape 1 - cartographie d’un processus
6.5 - L’analyse du goulot : étape 2 - mesurer le processus
6.6 - Le takt time et le nombre de ressources requises
6.7 - Valider l’objectif de productivité à atteindre
6.8 - Devoir de cette section
6.9 - Finalité de cette section
8 - Explorez comment créer d’un flot synchronisé pour en améliorer la productivité; analyse de l’incidence des lots et de la réduction du temps de passage; amélioration de la flexibilité de votre organisation
8.1 - Introduction de l’étape
8.2 - La synchronisation d’une organisation
8.3 - Réduire la taille des lots
8.6 - Finalité de cette section
8.5 - Devoir de cette section
8.4 - Augmenter la flexibilité afin de réduire la taille des lots (SMED)
9 - Explorez comment mettre en œuvre un flux tiré; conception d’une cellule de travail efficace
